Мягкий, как дерево, крепкий, как камень. Крупнейший за Уралом завод по производству автоклавного газобетона работает в Прибайкалье
За год это предприятие может изготовить современные стройматериалы для возведения целого микрорайона. О работе уникального для Иркутской области завода «Саянскгазобетон» смотрите материал нашего корреспондента Алексея Бакланова в рубрике «Цех».
Модернизированные цеха с современным оборудованием, полный цикл производства, почти полторы сотни квалифицированных специалистов, а на выходе — универсальный и самый популярный в России стеновой строительный материал 21-го века — автоклавный газобетон. За свои уникальные качества он ценится ничуть не меньше, чем традиционные дерево, кирпич или камень.
Этот завод может за год произвести стройматериалы для возведения целого микрорайона — около 600 тысяч квадратных метров жилья. Это крупнейший за Уралом производитель автоклавного газобетона — лёгкого, прочного и экологичного стройматериала. К слову, в самом Саянске из него построены многие торгово-деловые центры и городская школа искусств. Сейчас возводится общеобразовательная школа на 550 мест. А начинается производство газобетона здесь — в цехе помола песка.
— Внутри этой мельницы находятся вот такие металлические шарики. С их помощью вода определённым образом смешивается с песком, и затем полученная смесь по трубам поступает на дальнейшую переработку.
В состав автоклавного газобетона входит не только песок. Важнейшие его компоненты также известь, цемент и гипс. Из железнодорожных вагонов их разгружают на этом специализированном терминале. Сегодня здесь главный — Станислав Акулов. Он работает на заводе почти 10 лет. И за это время прошёл профессиональный путь от рядового оператора до начальника смены. За день они вдвоём с помощником управляются с разгрузкой сразу двух вагонов сырья.
— Один вагон разгрузили, вот у нас лебёдка есть, перекатили, подкатили следующий. И приступаем к разгрузке второго вагона. Зависит всё от каждого оператора, от каждой линии. Каждый будет свою работу хорошо делать, и продукция будет идти качественная, и план выполняться, — говорит мастер смены Станислав Акулов.
А это следующий этап производственной цепочки завода — смесеприготовительная линия. Здесь замешивают «тесто» для дальнейшей «выпечки» газобетонных блоков. Дело это ответственное и ошибок не прощает, поэтому «повар» должен быть опытным. Таким, как оператор Любовь Хохлова.
— Мне нравится работать. За процессом нужно следить, контролировать. То есть, главное внимательность. Всё остальное — производственные моменты. У нас всё идёт в автоматическом режиме. Если какие-то ситуации происходят, мы стараемся это оперативно всё решить, — говорит оператор пульта управления Любовь Хохлова.
Готовая смесь в виде отформованного массива поступает на линию резки. Здесь из него вырезают блоки нужной формы и размера. А затем помещают их в автоклавы. Каждый объёмом более 250-ти кубических метров. В них блоки «пекутся» под давлением при заданной температуре.
— Это обработка насыщенным паром под давлением 12 атмосфер и температуре 192 градуса. Создаются идеальные условия для образования искусственного камня, который в дальнейшем как раз и придаст прочность нашему блоку, — говорит главный технолог производства Егор Шейкин.
Сегодня завод выпускает блоки нескольких плотностей. Кстати, в этом году саянцы запустили в работу новую линейку газобетона плотностью 400 кг/куб. м. с повышенным классом прочности. И сейчас он стал одним из самых популярных видов продукции предприятия на строительном рынке России. Производство на саянском заводе не останавливалось ни на минуту — даже в самый разгар пандемии.
— На этой неделе грядёт наш профессиональный праздник всех строителей — День строителя. Поэтому, пользуясь случаем, хочу поздравить коллектив нашего предприятия и всех причастных людей. Строители — люди созидательные по своей натуре. Всем строителям — уверенности в завтрашнем дне, интересных проектов, свершений. А мы как производители основного строительного стенового материала вас не подведём, можете не сомневаться! — говорит исполнительный директор ООО «Саянскгазобетон» Александр Сарапулов.
А уже остывшие после автоклава газобетонные блоки поступают в цех упаковки. Здесь тоже работает автоматика. Человек только следит за процессом.
— А это — склад отгрузки — финальный этап производственной цепочки по выпуску автоклавного газобетона в Саянске. Отсюда готовые блоки автофурами и железнодорожными вагонами разъезжаются по многим регионам России — от Урала до Дальнего Востока.
Модернизированные цеха с современным оборудованием, полный цикл производства, почти полторы сотни квалифицированных специалистов, а на выходе — универсальный и самый популярный в России стеновой строительный материал 21-го века — автоклавный газобетон. За свои уникальные качества он ценится ничуть не меньше, чем традиционные дерево, кирпич или камень.
Этот завод может за год произвести стройматериалы для возведения целого микрорайона — около 600 тысяч квадратных метров жилья. Это крупнейший за Уралом производитель автоклавного газобетона — лёгкого, прочного и экологичного стройматериала. К слову, в самом Саянске из него построены многие торгово-деловые центры и городская школа искусств. Сейчас возводится общеобразовательная школа на 550 мест. А начинается производство газобетона здесь — в цехе помола песка.
— Внутри этой мельницы находятся вот такие металлические шарики. С их помощью вода определённым образом смешивается с песком, и затем полученная смесь по трубам поступает на дальнейшую переработку.
В состав автоклавного газобетона входит не только песок. Важнейшие его компоненты также известь, цемент и гипс. Из железнодорожных вагонов их разгружают на этом специализированном терминале. Сегодня здесь главный — Станислав Акулов. Он работает на заводе почти 10 лет. И за это время прошёл профессиональный путь от рядового оператора до начальника смены. За день они вдвоём с помощником управляются с разгрузкой сразу двух вагонов сырья.
— Один вагон разгрузили, вот у нас лебёдка есть, перекатили, подкатили следующий. И приступаем к разгрузке второго вагона. Зависит всё от каждого оператора, от каждой линии. Каждый будет свою работу хорошо делать, и продукция будет идти качественная, и план выполняться, — говорит мастер смены Станислав Акулов.
А это следующий этап производственной цепочки завода — смесеприготовительная линия. Здесь замешивают «тесто» для дальнейшей «выпечки» газобетонных блоков. Дело это ответственное и ошибок не прощает, поэтому «повар» должен быть опытным. Таким, как оператор Любовь Хохлова.
— Мне нравится работать. За процессом нужно следить, контролировать. То есть, главное внимательность. Всё остальное — производственные моменты. У нас всё идёт в автоматическом режиме. Если какие-то ситуации происходят, мы стараемся это оперативно всё решить, — говорит оператор пульта управления Любовь Хохлова.
Готовая смесь в виде отформованного массива поступает на линию резки. Здесь из него вырезают блоки нужной формы и размера. А затем помещают их в автоклавы. Каждый объёмом более 250-ти кубических метров. В них блоки «пекутся» под давлением при заданной температуре.
— Это обработка насыщенным паром под давлением 12 атмосфер и температуре 192 градуса. Создаются идеальные условия для образования искусственного камня, который в дальнейшем как раз и придаст прочность нашему блоку, — говорит главный технолог производства Егор Шейкин.
Сегодня завод выпускает блоки нескольких плотностей. Кстати, в этом году саянцы запустили в работу новую линейку газобетона плотностью 400 кг/куб. м. с повышенным классом прочности. И сейчас он стал одним из самых популярных видов продукции предприятия на строительном рынке России. Производство на саянском заводе не останавливалось ни на минуту — даже в самый разгар пандемии.
— На этой неделе грядёт наш профессиональный праздник всех строителей — День строителя. Поэтому, пользуясь случаем, хочу поздравить коллектив нашего предприятия и всех причастных людей. Строители — люди созидательные по своей натуре. Всем строителям — уверенности в завтрашнем дне, интересных проектов, свершений. А мы как производители основного строительного стенового материала вас не подведём, можете не сомневаться! — говорит исполнительный директор ООО «Саянскгазобетон» Александр Сарапулов.
А уже остывшие после автоклава газобетонные блоки поступают в цех упаковки. Здесь тоже работает автоматика. Человек только следит за процессом.
— А это — склад отгрузки — финальный этап производственной цепочки по выпуску автоклавного газобетона в Саянске. Отсюда готовые блоки автофурами и железнодорожными вагонами разъезжаются по многим регионам России — от Урала до Дальнего Востока.
Источник: